В сложившейся экономической ситуации, в условиях введенных в отношении России санкций и взлетевших курсов валют, тема импортозамещения для краевых предприятий, активно использующих произведенную за рубежом технику, становится актуальна как никогда. Своевременные поставки всех необходимых для ритмичной работы оборудования запасных частей критичны для всего производства. Поэтому в условиях, когда покупка их затруднена или невозможна, предприятиям ничего не остается, кроме как производить запчасти самостоятельно.
Одной из краевых компаний, где успешно решаются вопросы импортозамещения, является СУЭК. Здесь не только освоили изготовление запчастей для горной техники, но и успешно внедряют рационализаторские предложения сотрудников.
По словам исполнительного директора АО «СУЭК-Красноярск» Андрея Федорова, на угольных разрезах компании работает достаточно много техники импортного производства. На Назаровском разрезе трудится уникальная многотонная немецкая машина SRs(k)-4000. Мощные роторные экскаваторы, добывающие уголь на крупнейших в России Бородинском и Березовском разрезах, произведены на некогда братской Украине.
Мощные роторные экскаваторы, на которых лежит основная нагрузка по добыче угля, произведены на некогда братской Украине
«С производителями украинского оборудования — Новокраматорским машиностроительным заводом, Азовмашем, Донецкгормашем — у нас были заключены крупные контракты на поставку запасных частей. Однако сегодня недавние гиганты горного машиностроения не в состоянии их выполнить», — рассказывает Федоров.
Поэтому неудивительно, что в сложившейся ситуации одним из приоритетных направлений работы для СУЭК стало импортозамещение.
«В существующих реалиях другого пути у нас просто нет, иначе мы рискуем остаться без запасных частей к основному технологическому оборудованию, которое несет на себе практически всю производственную нагрузку», — продолжает тему заместитель исполнительного директора АО «СУЭК-Красноярск» по материально-техническому снабжению Виталий Абабков.
Ставку в этом направлении деятельности компания сделала на Бородинский ремонтно-механический завод, сервисное предприятие, более 40 лет оказывающее поддержку Бородинскому разрезу в ремонтах горного оборудования. На данный момент здесь можно изготавливать запасные части для техники, произведенной практически в любой стране мира.
«Совместно с руководством завода, службой главного механика, производственно-техническим отделом мы составили список первоочередных потребностей предприятия, закупили сканеры, приборы для изготовления модельной оснастки, и сегодня завод обладает всем необходимым современным оборудованием для полного цикла производства практически всех запасных частей, которые нам нужны», — говорит Абабков.
Всего с 2012 г. ― времени, когда началось форсированное развитие ремонтно-механического завода ― по инвестиционной программе СУЭК на бородинское предприятие поступило высокотехнологичное оборудование последнего поколения на общую сумму более 160 млн руб.
В руководстве СУЭК уверены, что развитие сервисных предприятий, увеличение объемов их производства и создание новых рабочих мест могли бы обеспечить дополнительные ресурсы для роста экономики региона.
Детали изготавливаются на современном оборудовании с ЧПУ
По словам исполнительного директора ООО «Бородинский ремонтно-механический завод» Сергея Тюрина, для решения поставленных задач завод, в частности, закупил 3D-сканер и станки для изготовления модельной оснастки с числовым программным управлением.
«Эта чудо-техника позволяет нам сканировать любую деталь, даже не демонтируя, и создавать ее трехмерную модель — что особенно актуально при отсутствии чертежей и технической документации на ту или иную запчасть, — а затем изготавливать ее на соответствующем станке», — сказал Тюрин.
Следующим этапом после закупки нового оборудования стало обучение персонала.
«Чтобы работать с такими машинами, нужны фундаментальные знания и опыт. В обучении сотрудников нам помогали специалисты крупнейших российских заводов — Ижорского завода тяжелых экскаваторов, Уралмаша, ОКБ «Зенит», ― и поставщики. Порой они выезжали к нам по два-три раза — настолько это оборудование сложное. Зато сейчас наши ребята готовы сами кого угодно обучить», — уверен директор РМЗ.
Использование инновационного оборудования позволило заводу значительно расширить перечень изготавливаемой продукции, освоить выпуск валов, шестерней, прочих крупных запчастей.
«Это и коронки, траки для разных видов экскаваторов — BUCYRUS, KOMATSU РС-1250, РС-2000, РС-3000, ― перечисляет Тюрин. ― Заказчики довольны, говорят, наши коронки стоят лучше, чем «родные». Недавно мы выполнили комплекты коронок из нового сплава с более высокими показателями по твердости для Забайкальского края и сейчас будем ждать отзывов, как они поведут себя при эксплуатации. Еще один объемный заказ — коронки и адаптер — отправился в Кузбасс. Так что работы хватает».
Новое оборудование вкупе с наработанной практикой позволило в разы сократить сроки изготовления требуемых деталей. Если раньше коронки на тот же BUCYRUS «подгоняли» целый год, то теперь от момента подготовки чертежей до изготовления проходит всего месяц.
В рамках импортозамещения на Бородинском РМЗ активно развиваются и собственные разработки. Так, в 2014 г. там освоили производство электрических машин нового поколения. Совместно с конструкторами из города Новочеркасска Ростовской области специалисты завода уже изготовили восемь векторно-индукторных двигателей для модернизации магистрального ленточного конвейера Березовского разреза.
Применение инновационной разработки позволяет значительно повысить надежность и долговечность оборудования, а также снизить энергопотребление. В планах заводчан — наладить серийное производство вентильно-индукторных двигателей.
Персонал сервисных предприятий СУЭК проходит специальное обучение
«Сейчас мы работаем над мощным двигателем ИД-500 для самосвала БелАЗ-75131 на замену ЭК-420. В процессе изготовления мы решили максимально локализовать производство инновационных двигателей на Бородинском РМЗ, и часть материалов, которые мы заказывали на стороне, выпускать самостоятельно. Мы заложили в инвестпрограмму несколько серьезных позиций оборудования: это сушильная печь, установка вакуумной пропитки, станок для намотки на ребро для изготовления катушек, оптоволоконная установка лазерной резки, и сегодня у нас есть современная база, чтобы осуществить свои планы», — делится Тюрин.
Много предложений, как сделать работу и ремонты техники более эффективными, поступает, что называется, «с мест».
Это позволяет руководству СУЭК говорить о существовании в компании полноценного рационализаторского движения. Предложения и идеи сотрудников рассматривает специальная комиссия по рационализаторству. В прошлом году члены комиссии изучили около 80 проектов, направленных на повышение эффективности различных производственных процессов и оптимизацию затрат. Экономический эффект от тех из них, что были воплощены в жизнь, составил 55 млн руб. Всего за время работы комиссия рассмотрела более 250 предложений, эффект от их внедрения составил около 200 млн руб.
Так, только в автотранспортном цехе Бородинского разреза за последний год реализовано сразу три проекта. Самый эффективный из них — изготовление специального устройства для снятия крупногабаритных шин со спецтехники. На его внедрение затрачено всего 15 тыс., сэкономлено при этом около 2 млн. Придуманный сотрудниками агрегат значительно снизил трудозатраты и повысил эффективность процесса.
Кроме того, в цехе самостоятельно трудятся и над заменой запасных частей зарубежного производства отечественными. Благодаря усилиям сотрудников АТЦ немецкий автокран TEREX теперь передвигается на российских колесах. В прошлом году транспортники самостоятельно, без применения импортных материалов, отреставрировали центральную опорную балку на бульдозере CATERPILLAR.
Запчасти импортного производства в компании заменяют отечественными
Сервисные предприятия СУЭК не только закрывают потребности самой компании, но и готовы предложить продукцию, услуги, причем зачастую уникальные, сторонним потребителям.
С 2012 г. завод уже более чем вдвое увеличил объемы выпуска продукции, у предприятия постоянно появляются новые партнеры.
«В 2014 году мы приобрели новых серьезных заказчиков. В конце года завод передал отремонтированный тепловоз крупнейшему оператору подвижного состава ООО «Газпромтранс». Завершаем ремонт экскаватора для РУСАЛа и готовим документы для конкурса на ремонт еще одного. Стараемся, чтобы о нас знали, организуем обратную связь с партнерами, анкетирование, стремимся к тому, чтобы наши отношения были прозрачными, а качество продукции и услуг — неизменно высоким», — заключил Сергей Тюрин.