Как краевые предприятия повышают производительность труда после нацпроекта?

В Красноярском крае с 2019 года реализуется национальный проект «Производительность труда». 37 предприятий уже приняли в нем участие и удивились увеличению производительности труда на пилотных потоках в 2-3 раза. Пилотные потоки – это, как правило, одна производственная линия или участок, на которых все процессы доведены до совершенства под управлением профессиональных экспертов в области бережливых технологий.

Представители компаний, где эксперты уже поработали, рассказали ДЕЛА.ru, каким образом изменились производственные «привычки» по итогам участия в нацпроекте.

К общероссийской инициативе присоединились средние и крупные предприятия базовых несырьевых отраслей экономики России. Задача нацпроекта – обеспечение ежегодного 5% прироста производительности труда к 2024 году на 50 % предприятиях участниках нацпроекта. Причем, что важно – условием участия в нацпроекте является принадлежность предприятий к несырьевым отраслям экономики. Так, в Красноярском крае это компании из пищевой и обрабатывающей промышленности, дорожной и транспортных отраслей, строительства, сельского хозяйства и торговли.

Сегодня в крае задействованы 64 предприятия, 37 из которых уже завершили пилотные потоки и могут похвастать хорошими результатами.

По итогам на 44% уменьшилось среднее время протекания процессов/выпуска готовой продукции, на 59% выросла выработка готовой продукции на отобранном участке (потоке), на 47% снижен уровень незавершенного производства.

Каким образом удалось достичь этих цифр? Этот национальный проект, как и некогда научная организация труда в советское время, делает ставку на людей. Если точнее – на их компетенции. Поддержку предприятиям оказывают эксперты Федерального или Регионального центров компетенций в сфере производительности труда.  Подчеркнем, эксперты совершенно бесплатно работают с сотрудниками предприятий-участников нацпроекта.

Работа строится в несколько этапов. В первую очередь, эксперты совместно с предприятием определяют производственный участок, иными словами, пилотный поток, который имеет ключевое значение для экономической эффективности компании. Затем из специалистов предприятия формируется рабочая группа, которая вместе с экспертом анализирует и выявляет на участке проблемные места. Третий этап – ликвидация проблемных мест с помощью инструментов бережливого производства. И, наконец, заключительный, но не окончательный этап – это самостоятельное тиражирование рабочей группой полученного опыта на другие производственные участки. Таким образом, знания, умения, навыки специалистов распространяются на все производство. Предприятия за счет компетенций собственных сотрудников становится в разы эффективнее и конкурентоспособнее. 

Руководитель Регионального центра компетенций Павел Безсалов отмечает, что выработанные подходы в организации производства позволят предприятию непрерывно улучшать эффективность работы и сокращать производственные издержки, независимо от отраслевой принадлежности предприятия.

Своими положительными результатами с ДЕЛА.ru поделились три компании – АО «КрасАвиа», МП «КП АТП-7» и ООО «Канский завод легких металлоконструкций «МАЯК».

В «КрасАвиа» рассказали, что участие в нацпроекте было очень полезным для авиакомпании, и все приобретенные знания продолжают применяться на практике в аэропорту Тура. Специалисты «КрасАвиа» обучались бережливому производству по программе Федерального центра компетенций.

Под управлением эксперта ФЦК на базе аэропорта Черемшанка был реализован проект оптимизации технического обслуживания самолета Ан-24/26.

«Мы получили значительную экономию рабочего времени: если раньше техническое обслуживание самолета выполняли 5 человек за 18 часов, то после реализации нацпроекта тот же самый объем работ выполняют 3 человека за 9 часов», – сообщили представители предприятия о полученном опыте.

«В мае в Туре специалисты провели производственный анализ на участке ТО вертолета Ми-8Т, выявили узкие места, оптимизировали последовательность выполнения операций. Участок технического обслуживания ВС «Тура-МВЛ» теперь проводит техническое обслуживание по новому регламенту и в октябре оценит результаты», – отметили в авиакомпании.

Ожидается, что эффект от нового порядка техобслуживания вертолетов будет сравним с эффектом от оптимизации ТО на Ан-24/26.

Еще одним участником нацпроекта в Красноярском крае стало муниципальное предприятие «КП АТП-7» Красноярска. Здесь отметили, что эталонным участком была определена зона текущего (заявочного) ремонта, где ремонтируют автобусы, сошедшие с линии по технической неисправности.

«В результате оптимизации удалось снизить время протекания процесса на 11% и незавершенное производство (запасы) на 16%, а также увеличить интенсивность пассажиропотока на 22,8 %. Кроме того, были сокращены излишние перемещения персонала при выполнении ремонтных работ за счет внедрения системы 5С», – рассказали транспортники.

После взаимодействия с экспертами Федерального центра компетенций на предприятии был организован проектный офис, в котором планируется разработать дальнейшие пути совершенствования производства. Для обратной связи со специалистами организована доска решения проблем, на которой любой сотрудник может сообщить о проблеме: ее рассматривают и устраняют в кратчайшие сроки.

Экономический эффект от реализации проекта уже составил 1,6 млн рублей.

В компании отметили, что все знания о бережливом производстве, переданные экспертами центра, тиражируются внутренним тренером предприятия, который прошел обучение в Москве и защитил 5 сертификатов. Сотрудники учатся бережливому производству согласно утвержденному плану.

Еще одно предприятие, принявшее участие в нацпроекте, – это канский завод легких металлоконструкций «Маяк».

Директор завода Евгений Заречнев рассказал, что сотрудники приступили к работе по нацпроекту в 2020 году, и пандемия не помешала его реализации. Была создана рабочая группа из наиболее инициативных сотрудников завода. После анализа текущего производственного потока были выявлены площадки, оптимизация которых требовалась в первую очередь.

«Мы изменили подход к принципу планирования, документообороту, запустили инструмент балансировки по каждому рабочему месту, изменили культуру производства, а также подход персонала к своим обязанностям», – рассказал директор «Маяка».

Также он отметил, что после реализации всех намеченных с экспертами мероприятий производительность труда выросла на 42%, при том, что численность сотрудников осталась прежней.

Экономический эффект от участия в нацпроекте на сегодня превысил 120 млн рублей.

Производство продолжает работать на тех же площадях, но с большим оборотом продукции. Объем незавершенного производства сокращен практически в два раза, а площадь цеха строго организована и ограничена под ту или иную операцию.

«В целом между тем, что было до, и тем, что стало после, существенная разница. Я очень доволен участием в нацпроекте. Считаю, что это своевременный и достаточно эффективный инструмент государственной поддержки бизнеса», – подытожил Евгений Заречнев.

Всего в национальном проекте «Производительность труда» принимают участие 2860 предприятий по всей России. Чтобы стать участником проекта, компания должна относиться к выше перечисленным отраслям экономики, иметь выручку от 400 млн рублей в год, а доля налоговых резидентов иностранных государств в уставном капитале юридического лица должна составлять не более 50%. Все-таки проект «национальный».